Entwicklung eines Kosmetik-Produkts

Spurensuche

Der GRANDEL Chefentwickler Martin Schmitz und sein Team sind permanent auf der Suche nach "Verdächtigen", nämlich nach neuen Wirkstoffen für innovative Beauty-Produkte.

Die größten Herausforderungen liegen darin zu erahnen, wie der Kosmetikmarkt in zwei Jahren aussehen könnte und in welche Richtung sich die Wünsche und Erwartungen der Kunden - also Ihnen - bewegen werden.

"Die Entwicklung und Isolierung einzelner kosmetischer Wirkstoffe verläuft in einem unbeschreiblichen Tempo, eine Innovation jagt die nächste. Bis ein neu entwickeltes Produkt unser Haus verlässt und bei der Kundin im Kosmetikstudio zum Einsatz kommt, vergehen jedoch im Schnitt ein bis eineinhalb Jahre", so der Chefentwickler.

Er weiß, wovon er spricht, denn seit über zwanzig Jahren entwickelt der Chemiker mit seinem Team Pflegeprodukte für die Augsburger Schönheitsexperten von GRANDEL - The Beautyness Company. In dieser Zeit hat er einige hundert Entwicklungsprojekte geleitet, über 300 Produkte bzw. ganze Produktlinien "erfunden" und im Labor kreiert.

"Am Anfang steht immer das Sammeln und Auswerten der Kundenwünsche, der neuesten Wirkstoffe und Markttrends". Welche können und wollen aufgenommen und weiterverfolgt werden, welche passen zur Marke? Regelmäßige Meetings mit den Kollegen aus den Bereichen Vertrieb, Marketing und Produktentwicklung bringen Klarheit - das Konzept für das neue Produkt steht.

Startschuss

Höchste Anforderungen gelten bei der Auswahl der Roh- und Wirkstoffe. Da die Kosmetikprodukte der Beautyness Company in über 40 Ländern der Welt ihre Kunden finden, müssen internationale gesetzliche Verordnungen beachtet werden. Die Richtlinien für die Produktentwicklung sind somit äußerst streng gefasst. Verschiedene Studien, toxikologische Daten und Unterlagen über Ursprung und Herstellung der Roh- und Wirkstoffe fließen in diese Bewertung ein.

Hat man sich für einen Wirkstoff entschieden, wird dieser bemustert - der Startschuss für das Entwicklungslabor. Produktentwicklerin Hayam Shawki kreiert mit den neuen Wirkstoffen verschiedene Formulierungen: "Ist eine neue Rezeptur erstellt, geht es in die experimentelle Phase. Für mich ist wichtig, dass sich die Wirkstoffe untereinander vertragen und keine Wechselwirkungen eingehen. Produktsicherheit ist oberstes Gebot."

Das komplizierte Herstellungsverfahren erfolgt zunächst in kleinen Einheiten, muss später jedoch auf der großen Produktionsanlage 1:1 nachgestellt werden können.

Die ersten Mini-Ansätze werden von den Schulungsleiterinnen des Hauses auf Konsistenz, Haptik, Hautgefühl, Wirkung und Anwenderfreundlichkeit hin untersucht. Die ausgebildeten Fachkosmetikerinnen beurteilen, ob eine Emulsion in Aussehen und Duft stimmig ist, wie gut sich das Produkt auftragen lässt und welches Hautgefühl es bewirkt. Wenn dieses erste Sichten positiv verläuft, starten die "Professionistas" bereits damit, mögliche neue Behandlungskonzepte für die Kosmetikkabine zu kreieren.

Stabilitätstest

Parallel dazu gehen die "Prototypen" des neuen Produkts ins Labor und müssen dort unter den kritischen Augen der Kolleginnen und Kollegen einen harten Stabilitätstest durchlaufen, der sich im 4-, 8- und 12-Wochen-Turnus wiederholt. Mit dieser Prüfung wird zum einen die Haltbarkeit der Formulierungen von mindestens 30 Monaten sichergestellt – zum anderen die Stabilität des neuen Produktes unter Extrembedingungen getestet. Denn die Creme soll ja auch eine Reise in einem heißen Kofferraum oder im kalten Laderaum eines Jumbojets auf dem Weg in den Urlaub unbeschadet überstehen."

Die Mixturen werden aus diesem Grund bei Temperaturen von minus 5 Grad Celsius über normale Raumtemperatur hin bis plus 45 Grad Celsius "gestresst". Im so genannten Schaukeltest, ein Stabilitätstest von Kosmetik, durchlaufen sie dieses Temperaturspektrum im täglichen Wechsel - 12 Wochen lang. Hat die Creme während dieses Wechselbades Konsistenz, Farbe und Duft unverändert behalten, so ist ein erster Meilenstein in der Entwicklung erreicht.

In diesem frühen Stadium des Entwicklungsprozesses wird ein Testansatz von 5 kg auf der kleinen Produktionsmaschine gemixt. "Das Herstellungsverfahren entspricht in etwa den gleichen Bedingungen, die später in der großen Produktionsmaschine herrschen werden. Es  werden für beide Maschinen standardisierte Verfahren programmiert. Der Herstellungsprozess läuft später vollautomatisch ab und ist somit valide für die große Anlage.“

Sicherheits-Check

Der Bulk – so nennt man im Fachjargon die noch nicht abgefüllte Creme – kommt anschließend in die vom Marketing ausgewählte Primärverpackung - so wird die Tube, der Tiegel, die Flasche oder der Spender genannt. Hierin durchläuft das Produkt nochmals den gesamten Zyklus des Stabilitätstests. Mit dieser Prüfung im Packmittel soll sichergestellt werden, dass der Inhalt nicht mit dem Verpackungsmaterial interagiert und stabil bleibt.

Noch während der Stabilitätstest läuft, werden Muster des Ansatzes im Labor mikrobiologisch untersucht. Fallen diese Untersuchungen positiv aus, ist die Creme also keimfrei bewertet, gehen erste Testmuster an einen externen Dermatologen, der mit freiwilligen Probanden unabhängige Wirksamkeitsstudien erstellt. Diese Ergebnisse sind ein weiterer wichtiger Schritt auf dem Weg zur Produkt-Reife.

Keimfreie Zone

Der eigentliche Herstellungsprozess kann beginnen, sobald der letzte Stabilitätstest positiv bewertet wurde und die Qualitätssicherung grünes Licht gibt. Im "Allerheiligsten", dem Produktionsraum mit der großen, vollautomatischen Homogenisier- und Dispergiermaschine, herrschen hygienische Bedingungen wie in einem Operations-Saal - sogar die Luft wird steril gefiltert. Keine Chance für Keime.

In der großen Produktionsanlage laufen alle Schritte vollautomatisch ab, die vorher im Kleinversuch getestet wurden. Je nach Rezeptur werden bis zu 30 einzelne Komponenten in maximal 80 Reaktionsschritten innerhalb von 2 Stunden zusammengemischt (= homogenisiert).

Ab in den Tiegel

Nach der reinen Produktionszeit, die bei einer Creme schon mal bis zu vier Stunden dauern kann, wird der Bulk in ein steriles Großgebinde aus Edelstahl abgefüllt und kommt bis zur mikrobiologischen Freigabe für fünf Tage ins Lager.

Geprüft werden unter anderem Konsistenz, ph-Wert, Inhaltsstoffe, Galenik und  mikrobiologische Reinheit. Hat die strenge Qualitätssicherung nichts zu beanstanden, wird die Creme konfektioniert, das heißt sie wird auf einer Produktionsstraße in das jeweilige Behältnis abgefüllt, verschlossen, etikettiert, mit Chargennummer versehen, in einen Umkarton verpackt und zum Schluss gewogen. Fertig.

Viele Wochen und Monate sind inzwischen vergangen, aus der ersten vagen Idee wurde ein neues, innovatives Pflegeprodukt geboren. "Es ist jedes Mal wieder ein ganz besonderes Erlebnis, ein neues Produkt in Händen zu halten", so Schmitz. "Am schönsten sind jedoch die positiven Feedbacks unserer Kundinnen und Kunden. Wenn auch sie begeistert sind, haben wir alles richtig gemacht. Das ist pure Motivation fürs nächste Projekt".